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简述冶金装备弧形连铸机的连铸工艺流程

发布时间:2020-04-13来源:点击:645

  冶金装备弧形连铸机的连铸工艺流程:钢液通过中间罐注入结晶器内,迅速冷凝成内部仍为液态的铸坯。铸坯的尾部与伸入结晶器底部的引锭头衔接。浇注开始后,开动拉坯机,通过引锭杆把结晶器内的铸坯慢慢拉出。铸坯通过二次冷却装置时被进一步***冷却直到完全凝固。完全凝固的铸坯通过拉坯机后切割成规定长度,然后由输送辊道送到冷床上冷却,再由行车吊运走。

  在铸坯形成过程中,影响铸坯质量的主要因素是浇注温度、拉坯速度、结晶器冷却制度和二冷区的冷却制度。它们随钢种特性、铸坯断面形状和尺寸而变化。

  (1)浇注温度。连铸时,浇注温度通常是指中间罐内的钢水温度。浇注温度是由浇注钢种的凝固点温度再加上一定的过热度得到。连铸时注温偏低,易使水口堵塞,注温偏高铸坯表面容易产生裂纹,甚***造成漏钢事故。因此,必须根据所浇钢种、铸坯断面、浇注条件等因素来确定合适的钢水过热度,实际生产中为5~50℃。实践证明,“低温快注”是一条行之有效的浇注方法。在选定合理的过热度后,过热度波动范围要求很窄,一般只允许波动10~20℃。钢水温度均匀化也是保证顺利连铸的重要条件。钢包吹氮搅拌有利于调温和均温,它已成为稳定连铸工艺和提高铸坯质量的必要措施。

  (2)拉坯速度。拉坯速度是根据铸坯断面、钢种和注温来确定的。确定拉速的主要依据是保证结晶器出口处铸坯有适当的坯壳厚度,能承受拉坯力和钢水静压力,使坯壳不会被拉裂,不出现明显的“鼓肚”变形。经验表明,在铸坯成分一定的情况下,小断面铸坯在结晶器出口处坯壳厚度大于10—15 mm、大断面铸坯大于20-30 mm时,则不会发生拉漏现象。合金钢的高温强度大,可以略薄一些。

  (3)结晶器冷却制度和二冷区的冷却制度。为保证钢液在短时间内形成坚固的外壳,要求结晶器有相应的冷却强度。冷却强度过低,影响拉坯速度的提高,并影响结晶器寿命;反之,则使铸坯过早收缩,在坯壳和结晶器之间过早形成气隙,从而减少铸坯向结晶器的传热,也将影响拉速的提高。因此,必须要求结晶器有合适的冷却水用量,以保证其冷却强度。

  二冷区的冷却强度随钢种铸坯断面尺寸及拉速等因素而改变。为提高铸坯凝固速度,应尽可能地提高二冷强度。但过分加强冷却,则会使铸坯产生裂纹,所以二冷强度通常控制在0.3~1.2 kg水/kg钢。低碳、塑性好的钢种及方坯,采用上限;导热性和塑性差的钢种及圆坯,采用下限。

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